Завод, специализирующийся на производстве теплообменников, успешно протестировал сварочную химию BOLDREX.
Задача: Завод по выпуску теплообменников работает в режиме среднесерийного и крупносерийного производства, где критически важны скорость выпуска продукции и минимизация брака. Существовавшая технология требовала регулярной остановки сварочных постов для нанесения масляного спрея на сопло и последующей механической зачистки готовых изделий от налипших брызг. Целями внедрения новой химии стали: увеличение скорости производства, сокращение времени на зачистку изделий после сварки и уменьшение затрат на комплектующие для горелок.
Решение: На одном из шести сварочных постов было проведено тестирование двух продуктов BOLDREX:
Масляный спрей, требовавший повторного нанесения каждые 30 минут, заменили на спрей антипригарный керамический BOLDREX. Сварщик отработал полную 8-часовую смену без единой остановки на повторную обработку сопла, которое по окончании смены осталось чистым, без налипания сварочных брызг.
Для защиты поверхности теплообменника от налипания брызг в зоне сварки внедрили антипригарную жидкость для сварки BOLDREX F1. Состав наносился на изделие перед началом работ, исключая необходимость последующей механической зачистки.
Размер выпускаемого теплообменника — 2 x 2 x 0,3 м, время изготовления на одном посту — 1,5 часа.
Результат: Внедрение керамического спрея BOLDREX обеспечило:
Внедрение антипригарной жидкости BOLDREX F1 позволило:
Суммарная экономия времени составила 1 час на одном сварочном посту. При шести постах на производственной площадке это дает возможность выпускать дополнительно 4 теплообменника в день и 88 единиц в месяц.
Вывод: Комплексное применение защитного керамического спрея BOLDREX и антипригарной жидкости для сварки BOLDREX F1 внедрено в технологический процесс завода. Помимо оптимизации трудозатрат и отказа от механической зачистки, технологии BOLDREX позволили существенно нарастить производственные мощности предприятия без увеличения количества постов и персонала.
